Jako dobře namazaný stroj: takhle vyrábí náklaďáky Mercedes-Benz Trucks

Německý Wörth nad Rýnem je domovem jedné z největších továren na nákladní auta na světě a jedničkou v Evropě. Deset tisíc lidí dokáže denně (!) vyrobit 470 vozidel. Tohle jsme zkrátka potřebovali vidět na vlastní oči…

Ta pozvánka se neobjevila čirou náhodou. Mercedes-Benz Trucks, přesněji řečeno koncern Daimler Truck, se chce tak trochu pochlubit schopností začlenit produkci nového elektrického eActrosu do stávajících linek ve Wörthu, které montují všechny modely začínající písmenem A. Nedivím se jim. Ani zdaleka nejde o triviální záležitost. Každopádně povedlo se. Elektrické modely se skutečně vyrábí na střídačku s klasickými verzemi s naftovými motory. A sledovat cvrkot tohoto kolosu – zabírajícího skoro 300 hektarů – patří k zážitkům, který musíte vidět, abyste tomu uvěřili.

Svatba v hollywoodském stylu

Jen jeden z příkladů za všechny. Takzvaná svatba, tedy spojení hotového podvozku s pohonnou jednotkou a dalšími komponenty s téměř dokončenou kabinou, trvá osm minut! To není překlep, skutečně osm lidí zvládne tento krok během osmi minut. To tempo je neskutečné. Víte ale, co je na tom nejlepší? Když chodíte mezi těmi lidmi, kteří dělají zázraky na počkání přímo před vámi, nebo je tiše pozorujete z několikametrové výšky z ochozů… všichni jsou v naprosté pohodě. Do jednoho.

Žádný stres nebo běhání od stanoviště ke stanovišti. Žádné zachmuřené tváře nebo naučené upjaté masky pro pár novinářů na exkurzi. Vidíte soustředění, ale také dobrou náladu. Zaměstnanci jsou přitom schopni denně zpracovat 5000 tun materiálu, které přiváží 500 kamionů od 1200 dodavatelů z celého světa. Neputují na sklady, ale rovnou na export nebo domácím zákazníkům. Každý jeden automobil sjíždějící z linky má totiž už svého majitele! A každý den jich postaví 470 kusů.

Začíná to svařovnou, kilometr dlouhou halou využitou do posledního metru. V přízemí probíhají přípravy, o patro výš se svařuje. Hotový rámový podvozek pak přebírá transportní vozík. Podobně to funguje při sestavování plechů kabiny. Lisovna stojící 30 kilometrů od hlavní továrny zpracuje jednotlivé panely, které pak zaměstnanci zakládají do přípravků.

Samotný svařovací proces je kompletně automatizovaný. Robotická ramena švihají vzduchem se svářecími kleštěmi či dalšími aparáty nebo naopak s ohromnými komponenty a poskládanými celky jako s pírkem. Ve skutečnosti před vámi kmitají tunové soustavy s ohromnou hybností, přesto s přesností na desetiny či dokonce setiny milimetrů.

Koncert na všech stanovištích Na první pohled připomíná pohyb robotů znakovou řeč nebo koncert řízený neviditelným dirigentem s algoritmy, ve skutečnosti je to ale nádherně komplikovaný proces. Svařit kabinu tvá až jedenáct hodin, jdou ale za sebou docela natěsno. Z linky sjíždí jedna hotová každých pět minut. Automaticky se průběžně kontroluje 290 bodů, deset kabin denně pak projde detailnějšími testy, při kterých se měří až 1000 konkrétních bodů. Jejich přepravu pak opět zajištují indukčně naváděné elektrické vozíky s upínacími přípravky, které se umí samy nabíjet.

Všechny použité plechy jsou oboustranně zinkované, následuje fosfátová vrstva, kataforéza, základová barva, pak lak a vrchní lakování, které se vypaluje při 80 stupních Celsia. Na každou kabinu Mercedes spotřebuje zhruba 20 kg, ještě zajímavější je ale fakt, že lakovna má k dispozici až 500 základních odstínů. O tom si automobilky vyrábějící běžná osobní vozidla mohou nechat jen zdát. Tady se vychází potřebám zákaznických požadavků o něco vstřícněji.

Ani ruce nezahálejí

Montážní linka pro kabiny je dlouhá přes 400 metrů a má 133 pracovních stanovišť. Najdete zde pouze dvojici robotů lepicích čelní okna, zbytek práce zajišťují zaměstnanci. Na sestavení jedné kabiny mají zhruba šest hodin, na konci pak opouští linku nová každé dvě minuty a pár sekund!

Na začátku je nutné sejmout dveře. Pak v bleskovém sledu následuje instalace kabeláže, izolace, obložení, montáž palubní desky, volantu, pedálů, střešního modulu a ve finále kontrola elektroniky. Kompletace zde vyráběných vozidel probíhá paralelně na třech samostatných pásech. Modely Atego, Arocs i Actros, včetně elektrických verzí eActros… následující automobily nikdy nejsou stejné. Navíc dělníci pravidelně rotují mezi jednotlivými stanovišti, aby je neunavoval stereotyp. Osazují nápravy a spoustu dalších komponentů. S naváděním na montážní body pomáhají laserové značky a vše odsýpá jako dokonale namazaný stroj. Motory dodává továrna z Mannheimu, převodovky proudí z další fabriky z Gagenau, nápravy jsou z Kasselu.

Nejsou to ale jen zmiňované stroje na A. V hale nazývané Werkteil Sonderfahrzeuge pak specializovaný tým staví speciální modely Zetros, Unimog a Econic. Zhruba dvacet aut denně.

V pravidelném rytmu

Postupně se na každém vozidle objevují další a další součásti. Výjimkou je akorát eActros. Jeho tři bateriové pakety (o hmotnosti 4,2 tuny) se montují později, pak se ale vrací zpátky na kontrolní stanoviště a brzdovou stolici společně se všemi ostatními vyrobenými modely. Testují se převodovky, brzdy, motory… komplexně prakticky každá soustava při cca 4 kilometrech simulované jízdy.

A dbá se i na ekologii. Zkušební válce používáním generují elektrickou energii, kterou následně spotřebuje výroba. Celý závod pak chce být do roku 2026 kompletně CO2 neutrální, k čemuž přispívá elektřina z obnovitelných zdrojů a dále vylepší klíčová právě budovaná geotermální teplárna.

Na konci tohoto obřího bio-mechanického organizmu vyjíždí z jeho útrob hotový Mercedes. Každé tři minuty jeden! Musíte to ale vidět, abyste tomu opravdu věřili.

Fotogalerie